Schweißen – Allgemeine Informationen

Schweißenist das Verbinden zweier oder mehrerer gleichartiger oder ungleicher Werkstoffe durch Schmelzen oder Pressen, mit oder ohne Zugabe von zusätzlichem Material, so dass eine homogene Schweißverbindung (fehlerfreie Schweißverbindung mit den erforderlichen mechanischen und anderen Eigenschaften) entsteht.

Die erste Verwendung von gediegenem Kupfer begann vor 10.000 Jahren, doch die Verwendung des Metalls war erst dann in großem Umfang möglich, als der Mensch lernte, Metalle durch Schmelzen aus Erzen zu gewinnen.
Pdh 7000 Jahre, etwa 5000 Jahre vor Christus, in Persien und Afghanistan die Gewinnung von Kupfermetall aus Erzsteinen durch Schmelzen im Feuer.
ANko 3800 gp K.-Bronze wurde im Nahen Osten entdeckt, und später wurde die Fähigkeit, sie zu gewinnen, nach China übertragen, was zum Aufblühen der chinesischen Zivilisation beitrug, insbesondere für die Chang-Dynastie um 1500 gpK Bronze ist viel härter als Kupfer, daher ist es war auch nützlicher für den Einsatz. Der Schmelzpunkt von Kupfer und Bronze liegt deutlich unter dem Schmelzpunkt von Eisen, was ihre Gewinnung erleichtert.
ZavaDas Graben entwickelte sich als integraler Bestandteil der Fähigkeiten von Schmieden, Goldschmieden und Gießern bei der Herstellung von Arbeitsgeräten, Waffen, Gefäßen, Schmuck und Gebäuden (Zäune, Türen, Brücken, Beschläge, Fenstergitter...).

LjeDas Schweißen hat sich parallel zur Kunst des Gießens entwickelt. Schöne dünnwandige Vasen aus Bronzeguss haben auch „verschweißte“ Teile. Verschiedene Halter, Stützen und Figuren wurden durch späteres Gießen mit dem Grundkörper einer Vase oder eines anderen zuvor gegossenen Gegenstandes verbunden..

Beim Löten wird eine Legierung geschmolzen, deren Schmelzpunkt niedriger ist als der des Materials der zu verbindenden Gegenstände. Im Laufe der Geschichte wurde das Löten als Verbindungstechnik bei Schmuck und Figuren eingesetzt.

Schmiedeschweißen.

Die besten Schwerter aus Stahl im Mittelalter wurden aus kohlenstoffarmem Stahl hergestellt, und Klingen (Streifen) aus kohlenstoffreichem Stahl (1,0–2,1 % C) wurden an ihre Kanten geschweißt (durch Hammerschläge in warmem Zustand). ), das bei einer bestimmten Wärmebehandlung harte, feste und scharfe Kanten ergab. Schwerter, Pfeil- und Speerspitzen, Dolche und andere Waffen, bei denen Schmiedeschweißen zum Einsatz kam, waren in Griechenland, dem Frankenstaat, China, Japan, Indonesien und in Syrien bekannt.
Die Technik ist bekanntika Verbinden von Streifen aus unterschiedlichen Eisenwerkstoffen durch Schmieden als „Damaskieren“ (aus Damaskus-Syrien) 2, mit dem Ziel, besonders gute Eigenschaften für Schwerter und Waffen zu erzielen. Auch für den heutigen Stand der technischen Entwicklung ist diese Technologie der Herstellung von Teilen aus Verbundwerkstoffen durch Schmiedeschweißen interessant.

JaAuch die Klinge wurde zunächst nativ verwendet. Zuerst wurde es auf der Erdoberfläche von einem Meteoriten gefunden (ein Meteorit ist ein Meteor, der die Erde erreicht), daher nannten die Sumerer es „himmlisches Metall“.
Die ersten Spuren der Gewinnung von Eisen aus Erzen stammen aus der Zeit um 2500 gpK und ihre breitere Anwendung erfolgte erst später. Die Eisenzeit, d. h. Gegenstände aus Eisen, beginnt um 1500 v. Chr. zu finden, und die ersten Aufzeichnungen (Herodotus) über Schmiede, die im antiken Griechenland Eisen schweißten, besagen, dass es geschweißt wurdeEs wurde im 6. Jahrhundert v. Chr. zur Herstellung von Gefäßsockeln verwendet. Die Beschaffung von Stahl beginnt in Indien bei etwa 1000 gpK.

Die Entwicklung heutiger Schweißverfahren

• 1802. Petrov erforscht den Lichtbogen für allgemeine Zwecke; Noch nicht zum Schweißen.
• Im Jahr 1856 war Joule der erste, der das Elektrowiderstandsschweißen von Drähten anwendete.
• 1882 NN Bernardos (Russland) nutzt als erster einen Lichtbogen zwischen einer Kohlenstoffelektrode und Metall als Energiequelle zum Schweißen, indem er dem Metallbad Draht hinzufügt. Als Gleichstromquelle nutzte er eine Batterie aus galvanischen Zellen (Akkumulatoren). Bis dahin wurde zur Beleuchtung ein Lichtbogen zwischen zwei Kohlenstoffelektroden verwendet.
• Im Jahr 1888 schlug NS Slavjanov (Russland) das Verfahren des Lichtbogenschweißens mit einer Metallelektrode vor. Zwischen der Metallelektrode und den angeschlossenen Metallgegenständen entsteht ein Lichtbogen.
• 1894 Sottrand schweißt zum ersten Mal mit einer O2+H2-Gasflamme. Später entwickelte er das Gasschweißen mit einer Sauerstoff-Acetylen-Flamme (O2+C2H2), das seit 1916 erfolgreich und weit verbreitet in der Industrie eingesetzt wird.
• 1895. Das aluminothermische Schweißen wird erstmals zum Schweißen von Schienen und zur Reparatur von Gussteilen eingesetzt.
• Im Jahr 1907 patentierte und verwendete Oscar Kjelberg (Schweden) als Erster eine beschichtete Elektrode. Die beschichtete Elektrode wurde durch Eintauchen des blanken Drahtes in eine Minerallösung hergestellt, seit 1936 wird die Beschichtung durch Extrusion aufgebracht. Die Produktion basischer Elektroden begann im Jahr 1940. Herr.
• 1925. Entdeckung des Schweißverfahrens unter Schutzatmosphäreri von Wasserstoff „Arkatom“.
• Im Jahr 1930 begann die Anwendung des automatischen Pulverschweißens (EP) im US-amerikanischen Schiffbau.
• Im Jahr 1936 begann man mit der Anwendung des Schweißens unter Schutzatmosphäre, dem He-WIG-Verfahren.

Vor und insbesondere nach dem Zweiten Weltkrieg begann die Entwicklung und Anwendung des WIG-Schutzgasschweißens (Atomlichtbogen mit Wasserstoff und Argonlichtbogen mit Argon oder Helium als Schutzgas). Das MIG-Schweißen begann 1948 als Sigma-Verfahren (Shielded Intert Gas Metal Arc) und 1953 wurde in der ehemaligen UdSSR erstmals das MAG-Verfahren mit CO2-Schutzgas eingesetzt. Kaltschweißen unter Druck wird seit 1948 angewendet.

Nach 1950 wurden viele neue Verfahren entwickelt, wie zum Beispiel: Schweißen unter Schlacke (1951), Reibung (1956), Elektronenstrahl (1957), Ultraschall (1960), Laser (1960), Plasma in den USA (1961) und andere .
Das erste Schweißen und thermische Schneiden im Weltraum wurde am 16. Oktober 1969 im sowjetischen Raumschiff „Sojus 6“ durchgeführt. Das Schweißen wird auch unter Wasser durchgeführt (es werden verschiedene Techniken angewendet).

Entwicklung des Schweißens in Kroatien

Eine bedeutendere Entwicklung des Schweißens in Kroatien wurde am Vorabend des Zweiten Weltkriegs erreicht. Zweiter Weltkrieg, als mehrere größere Gebäude in Schweißbauweise errichtet wurden. Darunter befindet sich eine große geschweißte Straßenbrücke über den Fluss Save in der Verlängerung der Save-Straße in Zagreb. Es ist eines der ersten großen von unsder geschweißten Fußgängerbrücken weltweit. Es wurde von der Firma hergestellt und installiert
und „Ðuro Đaković“, Slavonski Brod. (damals „Die erste jugoslawische Fabrik für Brücken- und Kutschenmaschinen“). Auf dieser Brücke wurden bis zu 95 mm dicke Bleche mit einer Festigkeit von 440 MPa geschweißt, vorgewärmt und durch industrielle Radiographie (Röntgen) kontrolliert.

Im Zeitraum 1950 - 1960 wurde von Nietkonstruktionen schnell Abstand genommen und neben dem REL-Verfahren nach und nach andere Schweißverfahren eingeführt, die auch heute noch Anwendung finden (halbautomatische und automatische Verfahren).

Komplexität der Arbeiten im Bereich Schweißen und Weiterentwicklung

Schweißen ist eine interdisziplinäre Technologie. Um diese Technologie zu verstehen und zu nutzen, sind Kenntnisse in den Bereichen:

• Materialwissenschaft und Metallurgie (Schweißmetallurgie),
• Thermodynamik (Temperaturfelder beim Schweißen),
• Elektrotechnik (Stromquellen, Lichtbogen, Anschluss verschiedener Sensoren – U, I, Schall, Licht,...),
• Chemie (metallurgische und andere Prozesse, die beim Schweißen ablaufen),
• Informatik (Expertensysteme, diverse Berechnungen, Datenbanken, ...) und andere.

Der Umfang des Schweißens an nur einem Objekt kann groß sein. Am Beispiel eines in unserer Werft gebauten 82.000 t-Tankschiffs werden 261,6 km Eckstöße und 11,6 km Stoßstöße geschweißt. In großen Wärmekraftwerken oder in Kernkraftwerken und Ölraffinerien gibt es 10.000 bis 100.000 Schweißverbindungen von unter Druck stehenden Rohren.Schon das Versagen einer einzigen Schweißnaht (Bruch, Riss, Porosität, Undichtigkeit...) kann zu kostspieligen Ausfallzeiten oder, im ungünstigeren Fall, zu katastrophalen Schäden mit schwerwiegenden Folgen für Menschen, Sachwerte und die biologische Umwelt führen.
PrEin Unfall ist ein Bruch der Primärleitung des Kernkraftwerks an der Stelle der Schweißverbindung. Da die Schweißverbindung die schwächste Stelle in der Struktur sein kann, ist sie die wichtigste zu untersuchende Stelle. „Eine Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied.“

Einige der Studienfächer:

• Schweißverfahren
• Temperaturfelder
• Stromquellen zum Schweißen
• Schweißmetallurgie
• Schweißbarkeit des Materials
• Schweißbarkeitstests
• Gestaltung von Schweißverbindungen und Schweißkonstruktionen (Technologie)
• Entwurf von Schweißtechnologien (PwPS, PQR, WPS, ...)
• Güteklassen, Zuverlässigkeit, Dämpfung
• mögliche Ausfälle von Schweißverbindungen und Schweißkonstruktionen
• Fallstudien zur Kündigung „Fallstudien“
•Kontrolle (kbr und ksr) und Qualitätssicherung

Darstellung moderner Schweißverfahren in der Welt

Sie kann unter Berücksichtigung unterschiedlicher Kriterien qualitativ beurteilt werden. Einer der Ansätze besteht darin, die Darstellung von Schweißverfahren für eine Gruppe von geschweißten Produkten oder Halbprodukten (Profile, Rohre, Autos, Brücken, Druckbehälter usw.) zu berücksichtigen.
Auch hinsichtlich der Art und Dicke des Materials (unlegiert, niedrig) sind Ansätze möglichgekantete, hochlegierte Stähle unterschiedlicher Dicke), Schweißposition (horizontal, vertikal, Wand, Überkopf), Menge des geschmolzenen Materials usw.
Unter Berücksichtigung der weltweiten Anwendung von Schweißverfahren in der Praxis ergibt sich für die qualitative Beurteilung der Anwendung von Schweißverfahren folgendes:

• Lichtbogenprozesse durch Schmelzen,
• elektrisch druckbeständig,
• hochfrequente Druckströme,
• andere Verfahren.

Heute liegt der Schwerpunkt weltweit auf der Qualität, also der Zuverlässigkeit und Sicherheit geschweißter Produkte. Dies impliziert:
• Einsatz moderner Schweißgeräte (Wechselrichter, gepulste Schweißströme, Geräte, Mechanisierung, Automatisierung und Robotisierung des Schweißens, ...)
• hohe Reproduzierbarkeit des Schweißens,
• moderne Methoden und Geräte zur Kontrolle mit und ohne destruktive Methoden (KBR und KSR),
• Einsatz moderner Materialien für den Bau leichterer, langlebigerer, wirtschaftlicherer und zuverlässigerer ZK.

Unter Schweißbarkeit versteht man die Fähigkeit, Werkstoffe durch Schweißen zu verbinden. Es kann qualitativ (beschreibend, vergleichend) und quantitativ (numerisch, z. B. Äquivalent) sein.

Schweißtechnische Techniken

• Löten (hart und weich)
• Aufsprühen von Material
• Thermisches Schneiden von Materialien (Gasflamme, Plasma, Laser, Elektronenstrahl) und thermisches Nuten (Lichtbogen, Plasma, Kohlenstoffelektrode)

Es gibt zwei grundlegende Gruppen von Schweißverfahren:

• Schweißtalvon
• Druckschweißen

Ein Lichtbogen ist eine permanente und starke Entladung ionisierenden Gases im Raum zwischen der Elektrodenspitze und dem Werkstück im Stromkreis beim Lichtbogenschweißen.

Elemente einer Schweißverbindung im Schmelzschweißverfahren sind:

• Schmelzzone (Schweißgut) i
• Hitzeeinflusszone

Jede der genannten Zonen besteht aus mehreren Bereichen. Es reicht aus, dass in einem beliebigen Bereich einer der Zonen der Schweißverbindung eine Schwächung auftritt und die Möglichkeit eines Versagens der Schweißverbindung und des Schweißprodukts besteht (die Kette ist nur so stark wie das schwächste Glied in die Kette!). Bei den meisten Werkstoffen kommt es beim Schmelzschweißen zu Gefügeumwandlungen in der Schweißverbindung, bei einigen nicht (z. B. Aluminium, ferritische Stähle, ...).

Prinzip des REL-Schweißens:

Ein Lichtbogen entsteht durch einen Kurzschluss – eine Trennung zwischen der Elektrode und dem Werkstück, also Verbindungen zu den Polen des elektrischen Stroms (Gleichstrom oder Wechselstrom). Anschließend erfolgt das gleichmäßige Anlegen der Elektrode an den Lichtbogen durch den Schweißer, das Aufschmelzen der Elektrode und die Ausbildung der Schweißverbindung.

REL pDie Konzession verfügt über breite Anwendungsmöglichkeiten: beim Produktionsschweißen, Auftragschweißen und Reparaturschweißen der meisten Metallmaterialien. Aufgrund seiner Wirtschaftlichkeit (geringes kg/Auftrag pro Stunde) wird es jedoch für kürzere Schweißnähte verwendet, in der Regel mit einer Dicke von nicht mehr als 15 mm (20 mm bei Stumpfschweißnähten).Ich-Verbindungen, verlaufende Winkelverbindungen mit geringerer Schweißnahtdicke (bei denen normalerweise keine erhöhte Eindringung in die Schweißnahtwurzel erforderlich ist).

Die Hauptparameter des REL-Schweißens sind:

• Schweißspannung (U), die beim Schweißen zwischen 18 und 26 V liegt;/li>
• die Stärke des Schweißstroms (I), die beim Schweißen je nach Durchmesser der Elektrode variiert (Orientierungswerte der 40 ⋅φ-Elektrode, A)
• Schweißgeschwindigkeit (v), die je nach angewandter Schweißtechnik (Ziehen oder Schwingen der Elektrode), dem Durchmesser der Elektrode und den Orientierungsschweißparametern zwischen 1,5 und 2,5 mm/s variiert. Die Leerlaufspannung beträgt üblicherweise 60 V. Der Energieausnutzungsgrad beim Schmelzen beträgt 0,75 – 0,85.

Vorteile

• entwickelte eine breite Palette zusätzlicher Schweißmaterialien,
• geringerer Preis der Schweißausrüstung (Schweißgerät) im Vergleich zum MAG- und EP-Schweißverfahren,
• geeignet für kleinere Produktions- und Reparaturschweißungen,
• Möglichkeit des Schweißens in allen Schweißpositionen,
• geeignet für Arbeiten im Feld, insbesondere dort, wo es keinen Strom gibt (Einheiten),
• sehr einfache Handhabung der Geräte,
• gute mechanische Eigenschaften der Schweißnaht,

Nachteile

• niedrige Schweißgeschwindigkeit und geringe Produktivität im Vergleich zu MAG und EP,
• Die Qualität der Schweißnaht hängt maßgeblich von der Geschicklichkeit des Schweißers ab – Mensch,
• Die Ausbildung eines guten Schweißers dauert lange,
• Es kommt unvermeidlich zu Elektrodenabfall – „Chip“ (8-10 %) und Mattenverlust. durch Spritzer in die Umwelt,
• erschwerte Schlackenreinigung nach dem Schweißen und Zeitverlust durch die Schlackenreinigung,
• Beim Schweißen entsteht ein starker Blitz, es entstehen schädliche Gase (gute Belüftung des Raumes ist erforderlich),
• Langzeitarbeit kann schädliche Auswirkungen auf die Gesundheit des Schweißers haben (Rheuma, Schädigung der Atemwege...)

Arten und Anwendung zusätzlicher Schweißmaterialien

Die Rolle des Schutzes des Lichtbogens und des geschmolzenen Materials beim Schweißen

• Körperlich
• Elektrisch
• Metallurgisch

Physische Funktion:

a) Schaffung einer Schutzatmosphäre, deren Vorhandensein den ungünstigen Einfluss von O, N und H auf die Metallschmelze verhindert.
b) Das Vorhandensein einer Schicht geschmolzener, viskoser Schlacke um den Tropfen herum und auf der Oberfläche des Bades schützt das geschmolzene Metall. Durch ihre Anwesenheit drückt die Schlacke das Metall und das erstarrte Metall erhält eine glatte Oberfläche unter der Schlacke

Elektrische Funktion

Kjelberg entdeckte bereits 1908, dass die Beschichtung der Elektrode einen elektrisch stabileren Lichtbogen ergibt. Der Lichtbogen lässt sich leichter zünden und leichter warten. Der Elektrodenbeschichtung müssen Lichtbogenstabilisatoren zugesetzt werden: Cs, K, Ca oder andere Elemente mit niedriger Ionisierungsenergie.

Metallurgische Funktion

• Raffinieren von geschmolzenem Metall durch Entfernen von S und P unter Bildung von Sulfiden und Phosphiden, die an der Oberfläche des Metallhaufens schwimmenke und werden mit der Schlacke entfernt.
• Wasserstoffbrückenbindung z.B. in HF, das aus der Metallschmelze austritt, wodurch die Gefahr von Kaltrissen verringert wird.
• Dotierung von Elementen, die im Lichtbogen verbrennen (Cr, Ni, Mn, Si). Der Beschichtung werden üblicherweise Ferro-Chrom, Ferro-Nickel, Ferro-Mangan und Ferro-Silizium zugesetzt.
• Zugabe von Elementen zur Erzeugung einer feinen Körnung: Ti, Al, da diese Elemente in der Erstarrungsphase viele Kristallisationskeime bilden.
• Zugabe von Elementen zur Desoxidation geschmolzenen Metalls: Al, Si, Mn.
• Zugabe von Fe-Pulver zur Steigerung der Produktivität (Randman) – der Menge an geschmolzenem Niederschlag.

Arten der Elektrodenbeschichtung entsprechend der Zusammensetzung der Beschichtung

• A (Säure) ........................Säurebeschichtung,
• B (Basic) ........................Basisbeschichtung mit hohem Wasserstoffgehalt
• C (Zellulose) ................Zellulose
• R (Rutil) ......................Rutil (Rutil = TiO2)
• O (Oxid) ...................FeO, SiO2

Aufgrund der Gefahr von Heißrissen wird der Einsatz von Säureelektroden zum Schweißen von Stählen mit höherem Schwefelgehalt nicht empfohlen. Diese Elektroden können in allen Schweißpositionen unter Verwendung von Gleichstrom- oder Wechselstromquellen zum Schweißen eingesetzt werden. Diese Elektroden müssen unter normalen Schweißbedingungen (ohne Umgebungsfeuchtigkeit, bei guter Lagerung und Handhabung der Elektroden) nicht getrocknet werden.

BAzic-Elektroden sorgen für eine Schweißverbindung mit guten mechanischen Eigenschaften (insbesondereDehnung und Zähigkeit) und aufgrund des geringeren Vorhandenseins schädlicher Gase und nichtmetallischer Einschlüsse (die Zusammensetzung der Schlacke bindet O2, H2, S und P) ist sie weniger anfällig für Risse und Porosität. Die Nachteile beim Einsatz dieser Elektroden sind: schwierigere Reinigung der Schlacke, Porosität in der Schweißnahtwurzel bei längerem Lichtbogen (Schweißen bei 90!), etwas raueres Aussehen der Schweißoberfläche, schwächere Stabilität des Lichtbogens beim Schweißen , (aufgrund des hohen Gehalts an CaF2), große Abhängigkeit der Eigenschaften der Schweißnaht vom Schweißer. Diese Elektroden werden beim Schweißen anspruchsvoller Schweißkonstruktionen eingesetzt.

RutilE-Elektroden werden aufgrund der guten mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht, der Stabilität des Lichtbogens, der Möglichkeit der Verwendung von Gleich- und Wechselstrom zum Schweißen, dem schönen Aussehen der Schweißnaht und der einfachen Reinigung von Schlacke häufig verwendet. Der mangelnde Einsatz dieser Elektroden zeigt sich beim Schweißen Nr
Elika mithöherer Schwefelgehalt, Möglichkeit von Heißrissen, schwächere Zähigkeit der Schmelzzone im Vergleich zu basischen Elektroden.

Zelluloseelektrodenwerden zum Schweißen in allen Lagen mit Gleich- und Wechselstrom eingesetzt. Ihre Schmelzgeschwindigkeit ist hoch und die entstehende Schlacke lässt sich leicht abtrennen. Aufgrund der großen Eindringtiefe werden sie zum Schweißen der Wurzeln im Rohr verwendet.

Beim MAG-SchweißenDer Lichtbogen entsteht durch einen Kurzschluss – Schnitt zwischen dem Schweißdraht und dem Werkstück, also den Verbindungen zu den Polen des elektrischen Stroms (Gleichstrom – Direct Current) in einer Atmosphäre aus aktivem Gas. Anschließend erfolgt eine gleichmäßige Zugabe von SchweißdrahtEs entsteht ein Lichtbogen, der Draht schmilzt und es entsteht eine Schweißverbindung.

Anwendung
Das MAG-Verfahren bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten: beim Produktionsschweißen, Auftragsschweißen und Reparaturschweißen der meisten Metallmaterialien. Aus wirtschaftlicher Sicht hat es einen Vorteil gegenüber dem REL-Schweißen (mehr kg/Auftrag pro Stunde, größere Unterbrechung des Antriebs – keine Ausfallzeiten für den Elektrodenwechsel wie beim REL-Verfahren, weniger Schweißnahtreinigung). Es wird zum Schweißen von Blechen und Rohren mit einer Dicke von 1 mm verwendet, in der Regel bis zu einer Dicke von 20 mm (in einigen Fällen weit darüber hinaus, wenn die Anwendung des MAG-Verfahrens wirtschaftlich und technologisch gerechtfertigt ist).
Für größereAufgrund der Dicke des Grundmaterials und größerer Längen der Schweißverbindungen ist der Einsatz des EP-Verfahrens wirtschaftlicher (unabhängig oder in Kombination mit dem MAG- oder REL-Verfahren, z. B. beim Wurzelbohren). Das MAG-Verfahren ist ursprünglich ein halbautomatisches Verfahren, wird jedoch sehr häufig als automatisches und robotergestütztes Schweißverfahren eingesetzt. Der Anteil von Robotern für das MAG-Schweißen in der Automobilindustrie ist erheblich.

Parameter
• Schweißspannung (U), die beim Schweißen zwischen 16 und 26 V liegt;
• die Stärke des Schweißstroms (I), die beim Schweißen je nach Durchmesser des Schweißdrahtes variiert (Richtwerte 80 bis 180, A)
• Schweißgeschwindigkeit (v), die je nach angewandter Schweißtechnik (ziehend oder oszillierend), dem Durchmesser des Schweißdrahtes und den Orientierungsschweißparametern variiertvon 2 bis 4 mm/s. Die Leerlaufspannung beträgt üblicherweise 60 V. Der Energieausnutzungsgrad beim Schmelzen beträgt 0,75 – 0,85.

Vorteile
• ein ausreichend breites Sortiment an zusätzlichen Schweißmaterialien entwickelt hat,
• geringerer Preis der Schweißausrüstung (Schweißgerät) im Vergleich zum EP-Schweißverfahren (jedoch immer noch etwas höher im Vergleich zum REL),
• geeignet für Einzel- und Massenproduktion sowie Reparaturschweißen,
• Möglichkeit des Schweißens in allen Schweißpositionen,
• weniger Zeitverlust des Schweißers (kein Elektrodenaustausch wie beim REL-Schweißen, weniger Schweißnahtreinigung),
• geeignet für Automatisierung und Robotisierung,
•Hochwertige Schweißnaht und gute mechanische Eigenschaften der Schweißnaht.

Nachteile
• Die Qualität der Schweißnaht hängt immer noch von den Fähigkeiten des Schweißers ab – beim halbautomatischen Schweißen eines Menschen
•Schweißen (aber immer noch nicht so viel wie beim REL-Schweißen),
• Die Zeit für die Ausbildung eines guten Schweißers ist kürzer als beim REL-Schweißen (obwohl es für MAG-Schweißer üblich ist, zuerst das REL-Schweißverfahren zu erlernen),
• Beim Schweißen entstehen starke Blitze, beim Schweißen werden Gase freigesetzt (gute Belüftung des Raumes ist erforderlich),
• DLangzeitarbeit kann schädliche Auswirkungen auf die Gesundheit des Schweißers haben (Rheuma, Schädigung der Atemwege...).

Stromquellen zum Schweißen sind elektrische Geräte, die an der Schweißstelle einen elektrischen Strom mit zum Schweißen geeigneten Eigenschaften liefern.

Stromquellen zum Schweißenwachsend:
• Transformer
• Gleichrichter
• Rotationswandler
• Aggregate
• Wechselrichter

Schweißtransformatoren sind die am weitesten verbreiteten und am weitesten verbreiteten Schweißstromquellen, die Wechselstrom in Wechselstrom mit schweißgeeigneten Eigenschaften umwandeln.

Gleichrichter sind Schweißstromquellen, die Gleichstrom zum Schweißen mit schweißgeeigneten Eigenschaften liefern. Sie werden in der Regel mit dreiphasigem Wechselstrom betrieben. Nach der Stromumformung mit einem Schweißtransformator wird der Strom gleichgerichtet (Halbleiterdioden, Thyristoren, Transistoren, ...)

Je nach Einsatzzweck (welches Schweißverfahren) kann die statische Kennlinie der Stromquelle steil oder flach verlaufen. Zum Beispiel Für halbautomatisches MAG-Schweißen – gelegt, für EP (bis 3 mm Schweißdrahtdurchmesser) – gelegt, für EP (über 3 mm Drahtdurchmesser) – steil ...

Ausführung des Schweißgleichrichters: Transformator + Gleichrichterteil

Der Vorteil von Gleichrichtern gegenüber Transformatoren:
• sorgen für einen stabileren Lichtbogen (50-mal pro Sekunde ändert sich die Bewegung des Lichtbogens nicht)

Nachteile gegenüber Transformatoren:
• sie sind teurer als ein gewöhnlicher Transformator,
• reagieren empfindlich auf Spannungsabfälle,
• einen geringeren Auslastungsgrad haben,

Die Schweißgeräte sind unabhängig vom Stromnetz, d. h. sie sind für die Montage geeignet. Sie werden von der Seite angetriebenDer Diesel- oder Benzinmotor treibt einen Generator an, der Strom mit schweißgeeigneten Eigenschaften liefert. Ihr Preis ist im Vergleich zu Transformatoren und Gleichrichtern deutlich höher.

Kennzeichnung von Schweißverfahren nach ISO EN
• 111 ... REL-Schweißen
• 12 ... EP-Schweißen
• 121 ... EP-Schweißen mit Zusatzdraht
• 21 ... Elektrowiderstandspunktschweißen
• 22 ... Elektrowiderstandsnahtschweißen